چگونه مشکل سوزاندن مواد را در طول فرآیند اکستروژن درب های WPC حل کنیم؟

چگونه مشکل سوزاندن مواد را در طول فرآیند اکستروژن درب های WPC حل کنیم؟

درهای چوب پلاستیک در سال های اخیر به دلیل مزایای قابل توجهی مانند سازگاری با محیط زیست، دوام، مقاومت در برابر رطوبت و خوردگی و جذابیت زیبایی شناختی در صنعت دکوراسیون خانه و بازسازی داخلی مورد استقبال قرار گرفته اند و تقاضای بازار همچنان در حال رشد است. با این حال، در طول تولید واقعی، بسیاری از تولیدکنندگان اغلب با پدیده سوختن مواد در طول فرآیند اکستروژن مواجه می‌شوند که در آن مواد تحت دما و فشار بالا تجزیه حرارتی یا کک شدن بیش از حد می‌شوند. این امر نه تنها باعث قطع مکرر خط تولید و کاهش راندمان می شود، بلکه به شدت خواص فیزیکی و کیفیت بصری محصولات نهایی را به خطر می اندازد که منجر به کاهش نرخ عبور محصول می شود. تیم فنی حرفه ای شرکت Yongte با توجه به این چالش فنی رایج، راه حل های جامعی را از طریق تمرین و تحقیق گسترده ایجاد کرده است. به تولیدکنندگان مربوطه توصیه می‌شود که رویکردهای سیستماتیک زیر را برای جلوگیری و حل موثر مسائل سوختگی مواد در طول فرآیند اکستروژن درب چوب پلاستیک اتخاذ کنند.

سوزاندن اکستروژن در درب‌های چوب پلاستیک (با سیاه شدن موضعی، تغییر رنگ یا بقایای ذغالی دانه‌ای) در درجه اول ناشی از اثرات ترکیبی چهار عامل است: گرمای بیش از حد موضعی، احتباس مذاب، تنش برشی بیش از حد، و فرمول ناپایدار. اولویت بندی بهبودها در پنج حوزه کلیدی - کنترل دما، روانکاری، کیفیت پودر چوب، طراحی قالب و مکانیسم پیچ - برای تفکیک سریع بسیار موثر است.

1، دلیل اصلی سوختن مواد درب WPC در اکستروژن

· خرابی دما: دمای بیش از حد (> 180 درجه سانتیگراد) در بشکه، سر قالب یا حفره قالب. گرمای برشی بالا؛ نقاط داغ موضعی، منجر به تجزیه پی وی سی و کک شدن پودر چوب می شود.

· حفظ مذاب: انباشتگی در مناطق مرده قالب، تجمع مواد در هسته همگرایی، ایرادات سایش/طراحی پیچ، یا نگهداری طولانی مدت و تخریب مواد قدیمی.

· عدم تعادل فرمول: پودر چوب بسیار ریز / رطوبت زیاد، روانکاری ناکافی، عدم تثبیت کننده، عوامل کف کننده بیش از حد، که منجر به افزایش شدید ویسکوزیته و مقاومت می شود.

· شرایط نامناسب فرآیند: سرعت چرخش بیش از حد، فشار برگشتی ناپایدار، نوسانات تغذیه، خنک کننده ناکافی، گرمای برشی تجمعی، و نوسانات فشار قابل توجه.

2- راه حل گام به گام

1. کنترل دقیق دما (اولویت بالا)

دمای پردازش معمولی برای کامپوزیت های چوب پلاستیک PVC: بشکه 155-170 درجه سانتی گراد، سر 165-175 درجه سانتی گراد، قالب 170-175 درجه سانتی گراد. بیش از 180 درجه سانتیگراد اکیدا ممنوع است. پودر چوب در دماهای بالاتر از 170 درجه سانتیگراد مستعد زغال می شود و PVC در دمای بیش از 180 درجه سانتیگراد تجزیه می شود.

گرادیان تقسیم شده:

روش خنک‌سازی: در طول آماده‌سازی دوغاب، ابتدا دما را 5 تا 10 درجه سانتی‌گراد کاهش دهید و همزمان سرعت پیچ (12 تا 18 دور در دقیقه) را کاهش دهید تا تولید حرارت برشی به حداقل برسد.

اندازه گیری دما و کالیبراسیون: دمای مذاب را با استفاده از دماسنج نوع تماسی اندازه گیری کنید تا از اختلاف بین نمایش داده شده و مقدار واقعی جلوگیری شود. سیم پیچ گرمایش/ترموکوپل را برای آسیب یا گرمای بیش از حد موضعی بررسی کنید.

2. بهینه سازی فرمول (برای کاهش ویسکوزیته، تثبیت مواد و جلوگیری از کربن شدن)

· جنبه های کلیدی کنترل پودر آرد:

رطوبت باید ≤3٪ باشد (در دمای 80-100 درجه سانتیگراد به مدت 2-4 ساعت خشک شود). رطوبت بیشتر ممکن است منجر به ایجاد کف زیاد و گرمای بیش از حد موضعی شود.

اندازه ذرات از 80 تا 120 مش است. ذرات ریزتر از مش 150 جذب بیش از حد مواد افزودنی، افزایش قابل توجه ویسکوزیته و تمایل به کک شدن را نشان می دهند، در حالی که آنهایی که بیش از حد درشت هستند خواص پلاستیک سازی ضعیفی را نشان می دهند.

محتوای پرکننده از 50٪ تا 55٪ متغیر است. مقادیر بیش از 60٪ منجر به سیالیت بسیار ضعیف، مقاومت قابل توجه و افزایش قابل توجهی در خطرات سوزاندن می شود.

· سیستم روانکاری (کاهش برش، ضد احتباس):

لغزش داخلی: اسید استئاریک (0.3-0.5 قسمت) + EBS (0.2-0.4 قسمت)، که ویسکوزیته مذاب را کاهش می دهد و تولید حرارت برشی را به حداقل می رساند.

O پوشش بیرونی: 0.3-0.5 قسمت واکس پلی اتیلن برای بهبود عملکرد قالب گیری و جلوگیری از تجمع مواد روی دیواره های قالب.

O از روغن کاری ناکافی اکیداً خودداری کنید. در غیر این صورت، گرمای اصطکاکی به طور چشمگیری افزایش می یابد و باعث سوزش موضعی می شود.

· پایداری و کف کردن:

تثبیت کننده: 3.5-4.5 قسمت تثبیت کننده کلسیم روی برای جلوگیری از تجزیه در دمای بالا PVC. نسبت مواد بازیافتی را کاهش دهید (<20%)، زیرا مواد بازیافتی مستعد تخریب هستند.

عامل کف کننده: 0.3-0.5 قسمت عامل کف کننده AC و عامل کف کننده NC. دوز بیش از حد ممکن است مقاومت در برابر کف را افزایش دهد و باعث حفظ موضعی سوزش شود.

3. سیستم قالب و رانر را تمیز کنید (از بین بردن مناطق مرده و جلوگیری از تجمع مواد).

حذف فرم و تمیز کردن: تمام بقایای سوزاننده باید از حفره قالب، هسته جریان و مخروط دیورتر، از جمله هرگونه مواد انباشته شده یا رسوبات کربن در مناطق مرده حذف شوند. برای جلوگیری از خراشیدگی دیواره های قالب، از یک برس مسی با یک پاک کننده مخصوص قالب استفاده کنید.

بهینه سازی کانال جریان:

حذف زوایای راست و گوشه های مرده؛ از انتقال صاف فیله در مسیرهای جریان (R≥ 3 میلی متر) برای جلوگیری از رکود اطمینان حاصل کنید.

فاصله لبه قالب قالب باید یکنواخت باشد. فاصله بیش از حد کوچک منجر به مقاومت بالا و گرمای بیش از حد موضعی می شود، در حالی که فاصله بیش از حد ممکن است منجر به تغییر شکل شود.

تعادل دمای قالب: انحراف دما در تمام مناطق قالب باید ≤±2 درجه سانتیگراد باشد. مناطق با دمای بالا ممکن است باعث سوزاندن مواد شوند. برای هر گونه آسیب جزئی به حلقه گرمایش بررسی کنید.

4. تنظیمات پیچ و فرآیند (کاهش تنش برشی، تثبیت اکستروژن)

· پارامترهای پیچ:

سرعت عملکرد: 12-18 دور در دقیقه. سرعت های بیش از حد بالا ممکن است باعث انفجار حرارتی ناشی از برش و تخریب مذاب شود. سرعت های بسیار پایین منجر به انعطاف پذیری ضعیف و نوسانات فشار می شود.

فشار برگشتی: 0.8-1.5 مگاپاسکال - جریان مذاب پایدار را تضمین می کند و از احتباس موضعی جلوگیری می کند. فشار بیش از حد بالا منجر به مقاومت قابل توجه و گرمای بیش از حد می شود.

وضعیت پیچ: سایش یا تجمع مواد را بررسی کنید. سایش شدید ممکن است منجر به ایجاد مناطق احتباس یا کربنیزه شود. پیچ را به طور منظم (هر 7 تا 15 روز یک بار) تمیز کنید.

تغذیه پایدار:

از یک فیدر اجباری برای جلوگیری از پل زدن پودر چوب و قطع شدن مواد استفاده کنید. راه اندازی مجدد پس از وقفه در مواد ممکن است منجر به کیک شدن شود.

قیف باید خشک باشد تا از جذب رطوبت، جمع شدن و تغذیه ناهموار جلوگیری شود.

5. مخلوط کردن و خشک کردن (پیش نیازهای اساسی)

· فرآیند اختلاط: اختلاط با سرعت بالا (1000-1500 دور در دقیقه) → گرمایش تا 90 تا 100 درجه سانتیگراد → خنک کننده با سرعت پایین زیر 40 درجه سانتیگراد قبل از تخلیه. اختلاط ناهموار ممکن است به محتوای ناکافی افزودنی موضعی یا تشکیل سوزان منجر شود.

· خشک کردن پودر: 80-100 درجه سانتیگراد به مدت 2-4 ساعت، با رطوبت ≤3٪. رطوبت زیاد ممکن است منجر به ناپایداری تشکیل کف و گرمای بیش از حد موضعی شود.

3، فرآیند بررسی سریع (در 10 دقیقه در محل تکمیل شد)

1. توزیع مواد را بررسی کنید: منطقه قالب → دمای قالب بالا / تجمع مواد قالب. سر / هسته تلاقی → دمای بالا / حفظ. بشکه → سرعت چرخش بالا/ سایش پیچ.

2. اندازه گیری دمای مذاب:> 180 درجه سانتیگراد → بلافاصله خنک شده و سرعت چرخش را کاهش دهید.

3. پودر کافور: محتوای رطوبت> 3٪ / بیش از حد ریز → خشک و با پودر درشت جایگزین کنید.

4. پاک کردن قالب: انباشته شدن مواد را در گوشه های مرده بردارید ← قالب را برای تمیز کردن جدا کنید و گوشه ها را گرد کنید.

5. تنظیم روانکاری روغن: ویسکوزیته بالا و مقاومت تخلیه بالا ← افزودن عامل لغزش داخلی (اسید استئاریک/EBS).

4- اقدامات پیشگیرانه (ثبات بلند مدت)

· وظایف روزانه: اندازه گیری دما (نقطه ذوب/دمای قالب)، بازرسی مواد خوراک و بررسی سطوح محصول.

· هفتگی: پیچ را تمیز کنید، دهانه قالب را تمیز کنید و حلقه گرمایش/ترموکوپل را بررسی کنید.

· ماهانه: کنترل های دما را کالیبره کنید. تجزیه و تحلیل رطوبت پودر چوب و اندازه ذرات؛ بهینه سازی فرمولاسیون