چرا فوم شکست خورده در خط تولید قاب درب WPC؟

راه حل هایی برای حل مشکل عدم کف در تولید قاب درب WPC

یونگتهدستگاه ساخت قاب درب WPCبا استفاده از فناوری فومینگ، چارچوب درهای باکیفیت را از مواد کامپوزیت PVC-چوب ایجاد می کند. این تجهیزات پیشرفته ماژول های کنترل دما و تنظیمات پیچ ویژه را ترکیب می کند تا ترکیب ماتریس PVC و الیاف چوب را کامل کند. در همین حال، سیستم فوم آن توزیع یکنواخت سلولی را تضمین می کند که هم استحکام ساختاری و هم ویژگی های عایق حرارتی قاب های درب تمام شده را بهبود می بخشد.

با این حال، بسیاری از اپراتورها در طول تولید با مشکلاتی در تشکیل فوم مواجه می‌شوند که منجر به وزن بیش از حد محصول و در نتیجه افزایش هزینه‌های تولید می‌شود - عواملی که می‌توانند منجر به حذف بازار شوند. مهندسان Yongte با تکیه بر سال ها تجربه صنعت، راه حل های زیر را برای رسیدگی به مسئله تشکیل فوم گردآوری و تجزیه و تحلیل کرده اند. دلایل ذکر شده در زیر توضیح می دهد که چرا چارچوب درهای چوبی پلاستیکی در حین اکستروژن کف نمی کند و مراحل انجام یک خودآزمایی را مشخص می کند.

I. مسائل مربوط به فرمولاسیون و مواد اولیه (شایع ترین)  

1. عامل کف کننده معیوب یا ناکافی  

·  پدیده: بدون انبساط در هنگام بیرون ریختن قالب. چگالی بسیار بالا؛ بافت سخت  

عوامل کف کننده و راه حل ها

2. تنظیم کننده کف نامتعادل (به عنوان مثال، ACR یا تنظیم کننده کف)  

·  پدیده: یا هیچ کفی رخ نمی دهد، یا کف کردن باعث ایجاد ساختار درشت سلولی یا فروپاشی سلولی می شود.  

کاربرد تنظیم کننده کف و محلول 

o 

3. سیستم روانکاری نامتعادل (نسبت لغزش داخلی/خارجی نادرست)  

·  پدیده: پلاستیک سازی سریع یا آهسته. عدم انبساط پس از بیرون ریختن قالب؛ سطح تیره شده  

مسائل روانکاری و راه حل ها در فرآیند فومینگ

o 

4. پرکننده بیش از حد، آرد چوب، یا مواد بازیافتی  

·  پدیده: مواد بیش از حد خشک. جریان مذاب ضعیف؛ مشکل در کف کردن  

مشکل پرکننده و راه حل

o 

5. تثبیت کننده حرارتی ناکافی یا بی کیفیت  

·  پدیده: گرمای بیش از حد موضعی، زرد شدن، تجزیه زودهنگام عامل کف‌ساز و عدم تشکیل کف در هنگام بیرون‌زدن قالب.  

· راه حل ها:  

o • از نمک سرب یا تثبیت کننده کلسیم-روی با وزن 4.5 تا 6 کیلوگرم برای اطمینان از پایداری در دمای بالا استفاده کنید.  

• فرمول بندی مجدد سیستم تثبیت را برای جلوگیری از تجزیه زودهنگام و عدم تعادل روانکاری در نظر بگیرید.

II. پارامترهای فرآیند اکستروژن (دما / فشار / سرعت پیچ)  

1. مشخصات دمایی نادرست (علت اولیه فرآیند)  

· مسائل دمای معمولی بدون کف کردن:  

مشکل دما و نتیجه

·  پروفایل دمایی توصیه شده (اکسترودر دو پیچ مخروطی):  

o  • منطقه تغذیه: 140-155 درجه سانتیگراد (برای جلوگیری از ایجاد کف زودرس).  

o  • منطقه ذوب/فشردگی: 160-175 درجه سانتی گراد (پنجره تجزیه عامل کف کننده).  

o  • منطقه دم/فلنج بشکه: 165-178 درجه سانتی گراد.  

·  • قالب/دهانه: 160-172 درجه سانتی گراد (5-10 درجه سانتی گراد کمتر از دمای بشکه).  

دمای پیشنهادی برای هر منطقه

·  رویه تنظیم:  

1. • ابتدا دما را 5 تا 10 درجه سانتیگراد افزایش دهید و مشاهده کنید که آیا کف کردن شروع می شود یا خیر.  

2. • اگر هنوز کف نمی کند: دمای منطقه ذوب را 5 تا 8 درجه سانتی گراد افزایش دهید.  

3. • اگر کف کردن زودرس رخ داد: دمای منطقه تغذیه را 5 تا 10 درجه سانتیگراد کاهش دهید.

2. عدم تطابق سرعت پیچ و تغذیه  

مشکل سرعت پیچ و راه حل

o 

3. فشار داخل قالب ناکافی  

·  پدیده: بدون انبساط در هنگام بیرون ریختن قالب. تراکم بالا  

· علل:  

o • شکاف بیش از حد قالب. نسبت تراکم ناکافی؛ کاهش فشار زودرس  

· راه حل ها:  

o • فاصله قالب را به طور مناسب کاهش دهید و فشار سر را افزایش دهید.  

• نشتی یا تخلیه بیش از حد سیستم خلاء را بررسی کنید.

III. مسائل مربوط به تجهیزات و قالب  

مشکل ماشین و راه حل

IV. مراحل عیب یابی سریع (به ترتیب اولویت)  

1. تجزیه و تحلیل نوار مواد:  

o  • عدم انبساط کامل پس از بیرون ریختن قالب ← عامل کف کننده ناکافی، عامل کف کننده تجزیه نشده یا دمای بسیار پایین.  

o  • تشکیل حباب در داخل قالب اما بدون انبساط پس از قالب‌گیری ← کف کردن زودرس (گرمای بیش از حد ناحیه جلویی یا لغزش بیش از حد داخلی).  

2.  بررسی نسخه:  

o • آیا دوز عامل کف کننده + فعال کننده کافی است؟  

o • آیا دوز تنظیم کننده کف بین 5 تا 8 کیلوگرم است؟  

o  • آیا لغزش داخلی بیش از حد است؟  

o • آیا مواد بازیافتی یا محتوای پرکننده بیش از حد است؟  

3.  تنظیم تک پارامتری (هر بار فقط یک پارامتر را تغییر دهید):  

o  مرحله 1: دمای منطقه ذوب را 5 تا 10 درجه سانتی گراد افزایش دهید. مشاهده کنید  

o  مرحله 2: تنظیم کننده کف را 0.5+ کیلوگرم افزایش دهید.  

o  مرحله 3: لغزش داخلی را 0.2- کیلوگرم کاهش دهید و لغزش خارجی را 0.2+ کیلوگرم افزایش دهید.  

o  مرحله 4: سرعت پیچ را 3-5+ دور در دقیقه افزایش دهید.  

4.  آزمایش و تأیید:  

o  • پس از هر تنظیم، اکستروژن را به مدت 10 تا 15 دقیقه قبل از نمونه برداری تثبیت کنید.  

• تراکم، ساختار سلولی (یکنواختی منافذ)، و پوسته پوسته شدن سطح را ارزیابی کنید.

· فرمولاسیون توصیه شده برای چارچوب درهای چوبی پلاستیکی (به ازای هر 100 کیلوگرم پی وی سی):  

o  • عامل کف کننده (AC): 1.0-1.2 کیلوگرم + ZnO: 0.2 کیلوگرم  

o • تنظیم کننده کف: 6-7 کیلوگرم  

o • روان کننده داخلی (اسید استئاریک): 0.6-0.8 کیلوگرم  

o • روان کننده خارجی (واکس PE): 0.4-0.6 کیلوگرم  

o • پرکننده (بر اساس خشک): 60-80 کیلوگرم  

o  • مواد بازیافتی: ≤30٪